Flash Battery aggiunge una nuova linea di assemblaggio moduli

Stabilimento di produzione presso la sede centrale dell'azienda a Sant'Ilario d'Enza, Italia (Tutte le foto fornite da Flash Battery)

Nel cuore della Pianura Padana, tra Milano e Bologna, sorge Sant'Ilario d'Enza, sede del nuovo ampliamento della sede centrale di Flash Battery, azienda specializzata nella produzione di pacchi batteria agli ioni di litio.

“Siamo specializzati in batterie personalizzate, quindi cerchiamo mercati di nicchia che richiedano competenza, personalizzazione e consulenza correlata”, ha affermato Marco Righi, CEO e fondatore di Flash Battery. “L'azienda produce batterie per una vasta gamma di applicazioni, tra cui edilizia, agricoltura, gru, piattaforme aeree e AGV (veicoli a guida automatica). Ci concentriamo su batterie di medie e grandi dimensioni, a partire da 10 fino a 200 kWh.”

Secondo Righi, il 65% dei prodotti fabbricati da Flash Battery è destinato al mercato italiano. La parte restante viene spedita ad altri mercati europei, tra cui Germania, Francia, Spagna e Scandinavia. Per supportare il crescente mercato nordamericano, nel 2023 l'azienda ha aperto una nuova sede a Houston, in Texas, dedicata all'assistenza post-vendita.

moduli per saldatura laser

Nel gennaio 2025, Flash Battery ha investito oltre 6 milioni di euro per ampliare la propria sede italiana. L'ampliamento ha incluso la realizzazione di un impianto automatizzato di saldatura laser su una superficie di 2.200 metri quadrati. Secondo Righi, l'espansione raddoppierà l'attuale capacità produttiva di moduli, pari a 90.000 unità all'anno.

Marco Righi, CEO e cofondatore di Flash Battery

Righi: “Per poter realizzare prodotti personalizzati, abbiamo deciso di gestire tutto internamente. Tutta l'elettronica è stata progettata in azienda, incluso il firmware, e successivamente ci siamo dedicati allo sviluppo del software con il nostro sistema di manutenzione predittiva. Tutti i componenti meccanici sono progettati qui, così come l'intero sistema di cablaggio.”

Proseguendo, afferma che Flash Battery in passato acquistava i moduli finiti da un fornitore. La decisione di investire in una linea di assemblaggio interna è stata dettata principalmente dalla necessità di acquisire competenze specifiche e di posizionarsi più a monte nella catena di fornitura. Righi dichiara che continueranno ad acquistare le celle delle batterie da fornitori esterni: "[Queste] non rientreranno mai nelle nostre competenze, poiché sarebbero necessari volumi enormi."

A diciotto mesi dall'avvio della linea di assemblaggio automatizzata, Righi afferma che i risultati sono stati positivi. "Abbiamo riorganizzato i flussi di lavoro, migliorato la pianificazione della produzione e la logistica. Questo ha portato a vantaggi economici, perché ora saltiamo una fase della catena di fornitura."

"Prima acquistavamo 15 moduli diversi. Ora acquistiamo tre tipi di celle di base e produciamo internamente tutti e 15 i tipi di moduli. Questo ci consente una maggiore personalizzazione e ci ha permesso di apportare miglioramenti ai prodotti finali, tra cui una maggiore resistenza alle vibrazioni e agli urti."

analisi predittiva

La produzione dei moduli è stata plasmata dallo sviluppo del sistema di gestione della batteria (BMS). "Lo chiamiamo sistema di bilanciamento della batteria perché riesce a mantenere le batterie allo stesso livello per massimizzare l'efficienza", afferma Righi.

Nel 2015 è stato aggiunto un sistema di raccolta dati a distanza. Righi osserva che, a differenza di altri sistemi, questo legge le informazioni direttamente dai componenti di bordo del veicolo e invia i dati al cloud. Include informazioni sulla carica e sulla scarica che consentono di individuare i guasti in tempo reale, ma, come afferma Righi, ciò significa che anche il cliente può visualizzare il guasto.

Le singole celle della batteria vengono caricate in moduli, che vengono poi combinati in pacchi.

"Analizziamo i dati quotidianamente", afferma. "Anche quando tutto funziona alla perfezione, siamo in grado di individuare anomalie che potrebbero indicare un problema. Vederle prima che diventino critiche ci permette di pianificare la manutenzione, effettuare aggiornamenti da remoto o modificare un'impostazione. Oppure possiamo consigliare al cliente di utilizzare le macchine in modo diverso. Questa analisi predittiva mantiene la batteria in funzione e riduce i costi per il cliente."

I dati possono essere utilizzati per supportare lo sviluppo di prodotti di nuova generazione. Ma ciò dipende dallo sviluppo di nuove tecnologie per le batterie e dalla capacità di supportare un numero maggiore di cicli di carica/scarica. Righi ha affermato che al momento non è possibile analizzare ogni singolo tipo di applicazione in modo da poter garantire un determinato livello di prestazioni nel tempo.

"La chimica è molto delicata. La durata di una batteria dipende dalla progettazione del dispositivo, da come viene utilizzata, dalle temperature, dalla velocità di ricarica, se rapida o lenta. Sono così tanti i fattori che entrano in gioco simultaneamente che è quasi sempre impossibile simularli tutti."

"Stiamo lavorando alla creazione di gemelli digitali per poter determinare con maggiore precisione la durata di vita dei prodotti e intervenire prima che la composizione chimica si deteriori. Utilizzando algoritmi di apprendimento automatico e ora anche l'intelligenza artificiale, stiamo cercando di sviluppare modelli predittivi specifici per ogni applicazione, adattandoli ai diversi settori."

Evoluzione costante

Secondo Righi, l'introduzione di gigafactory europee dedicate alla produzione di celle LFP (litio ferro fosfato) è un'idea promettente.

“Non possiamo aspettare, perché significherebbe accorciare ulteriormente la catena di approvvigionamento. Ma tutte le gigafactory europee che avrebbero dovuto aprire sono state sospese, ad eccezione di quelle di proprietà cinese. Mi aspetto che saranno le prime a riuscire a immettere sul mercato celle prodotte in Europa.”

Sebbene le celle vengano ora acquistate da aziende ben note, Righi ritiene che una filiera interamente europea possa offrire vantaggi in un'epoca di rapidi cambiamenti geopolitici. "L'impatto [di questi cambiamenti] sul nostro mercato è stato quello di rallentare la spinta verso l'elettrificazione e la sostenibilità. Ciò ha indubbiamente soffocato un settore che era in fase di crescita."

Guardare al futuro

Pacchi batteria completi prodotti da Flash Battery

Nonostante questo rallentamento, le tecnologie delle batterie continuano ad evolversi. "Le batterie a stato solido, tra le altre cose, migliorerebbero la sicurezza e consentirebbero una ricarica più rapida", afferma Righi. "Ma dovremo aspettare almeno fino al 2030 per vederle, e questa tecnologia è stata progettata principalmente per il settore automobilistico, non per l'industria".

Secondo lui, un'altra nuova tendenza è rappresentata dalle batterie agli ioni di sodio. Attualmente sono utilizzate soprattutto nei sistemi di accumulo di energia, sebbene stiano iniziando a comparire anche nel settore automobilistico. Tuttavia, ritiene improbabile che questa particolare tecnologia chimica venga impiegata nei prodotti che attualmente utilizzano le soluzioni di alimentazione di Flash Battery.

Oltre alle nuove tecnologie chimiche, ci sono altre problematiche. Il Regolamento UE sulle batterie, che entrerà in vigore a febbraio 2027, è una direttiva che richiederà l'aggiunta di un "passaporto digitale" a ogni nuovo pacco batterie. L'obiettivo è migliorare la trasparenza, la tracciabilità e la sostenibilità, poiché le informazioni includeranno lo stato di salute della batteria e i materiali utilizzati, facilitando così il riciclo a fine vita.

Il regolamento si applicherà alle batterie utilizzate nei veicoli elettrici, nelle e-bike/monopattini elettrici e nelle batterie industriali con una capacità superiore a 2 kWh.

Nel frattempo, Flash Battery punta a migliorare le prestazioni dei suoi prodotti. "Continuiamo a sviluppare la terza generazione del nostro BMS, che apporterà ulteriori vantaggi, poiché cerchiamo di comprendere ancora meglio il funzionamento di queste celle", ha affermato Righi.

Con una data di lancio prevista per il 2027, il nuovo BMS includerà la capacità di misurare l'impedenza delle celle per aiutare a comprendere meglio le condizioni delle singole celle. "Guardiamo sempre al futuro e realizziamo le batterie e i sistemi di domani", ha affermato Righi.