Flash Battery ajoute une nouvelle ligne d'assemblage de modules

Site de production au siège social de l'entreprise à Sant'Ilario d'Enza, en Italie (Toutes les photos sont fournies par Flash Battery)

Au cœur de la plaine du Pô italienne, entre Milan et Bologne, se trouve la ville de Sant'Ilario d'Enza, qui abrite le siège social récemment agrandi de Flash Battery, une entreprise spécialisée dans la production de batteries lithium-ion.

« Nous sommes spécialisés dans les batteries sur mesure et ciblons donc des marchés de niche exigeant une expertise, une personnalisation et des services de conseil », explique Marco Righi, PDG et fondateur de Flash Battery. « L'entreprise produit des batteries pour une large gamme d'applications, notamment la construction, l'agriculture, les grues, les plateformes élévatrices et les AGV (véhicules à guidage automatique). Nous nous concentrons sur les batteries de moyenne et grande capacité, de 10 à 200 kWh. »

Selon Righi, 65 % des produits fabriqués par Flash Battery sont destinés au marché italien. Le reste est expédié vers d'autres marchés européens, notamment l'Allemagne, la France, l'Espagne et la Scandinavie. Afin de soutenir la croissance du marché nord-américain, l'entreprise a ouvert en 2023 un nouveau site à Houston, au Texas, dédié au service après-vente.

modules de soudage laser

En janvier 2025, Flash Battery a investi plus de 6 millions d'euros dans l'agrandissement de son siège social italien. Cet investissement comprenait 2 200 mètres carrés dédiés à une installation de soudage laser automatisée. Selon Righi, cet agrandissement permettra de doubler la capacité de production de modules actuelle, qui s'élève à 90 000 unités par an.

Marco Righi, PDG et co-fondateur, Flash Battery

Righi : « Afin de pouvoir fabriquer des produits personnalisés, nous avons décidé de tout internaliser. Toute l’électronique a été conçue en interne, y compris le micrologiciel, puis nous avons développé le logiciel de notre système de maintenance prédictive. Tous les composants mécaniques sont conçus ici, de même que l’ensemble du câblage. »

Il explique ensuite que Flash Battery achetait auparavant les modules finis auprès d'un fournisseur. La décision d'investir dans une ligne d'assemblage interne visait principalement à développer une expertise et à se positionner plus haut dans la chaîne d'approvisionnement. Righi précise qu'ils continueront à s'approvisionner en cellules de batterie : « [Ces] éléments ne feront jamais partie de notre activité, car des volumes énormes seraient nécessaires. »

Dix-huit mois après le lancement de la chaîne d'assemblage automatisée, Righi affirme que les résultats sont positifs. « Nous avons réorganisé les flux de travail, amélioré la planification de la production et la logistique. Cela a permis de réaliser des économies, car nous supprimons désormais une étape de la chaîne d'approvisionnement. »

« Auparavant, nous achetions 15 modules différents. Désormais, nous achetons trois types de cellules de base et fabriquons nous-mêmes les 15 types de modules. Cela permet une plus grande personnalisation et nous avons apporté des améliorations aux produits finaux, notamment une meilleure résistance aux vibrations et aux chocs. »

Analyse prédictive

La production des modules a été façonnée par le développement du système de gestion des batteries (BMS). « Nous l'appelons en réalité un système d'équilibrage des batteries car il permet de maintenir les batteries au même niveau afin d'optimiser leur efficacité », explique Righi.

En 2015, un système de collecte de données à distance a été ajouté. Contrairement aux autres systèmes, celui-ci lit les informations directement depuis les composants embarqués du véhicule et ces données sont ensuite envoyées vers le cloud. Elles comprennent des informations sur la charge et la décharge, permettant ainsi de détecter les pannes en temps réel. Comme le précise Righi, cela signifie également que le client peut visualiser la panne.

Les cellules de batterie individuelles sont chargées dans des modules, qui sont ensuite combinés en packs.

« Nous analysons les données quotidiennement », explique-t-il. « Même lorsque tout fonctionne parfaitement, nous sommes capables de repérer les anomalies pouvant indiquer un problème. En les détectant avant qu'elles ne deviennent critiques, nous pouvons planifier la maintenance, effectuer des mises à jour à distance ou modifier un paramètre. Nous pouvons également conseiller au client d'utiliser les machines différemment. Cette analyse prédictive assure la longévité des batteries et réduit les coûts pour le client. »

Ces données peuvent servir au développement de produits de nouvelle génération. Toutefois, cela suppose la mise au point de nouvelles chimies de batteries et la capacité de supporter un plus grand nombre de cycles de charge/décharge. Righi a indiqué qu'il n'est pas possible, pour le moment, d'analyser chaque type d'application individuellement afin de garantir un niveau de performance donné sur toute la durée de vie.

« La chimie est très délicate. La durée de vie d'une batterie dépend de la conception de l'appareil, de son utilisation, des températures, et de la vitesse de charge (rapide ou lente). Tant de facteurs entrent en jeu simultanément qu'il est presque toujours impossible de les simuler. »

« Nous travaillons à la création de jumeaux numériques afin de mieux déterminer la durée de vie des produits et d'intervenir avant que leur composition chimique ne soit altérée. Grâce à des algorithmes d'apprentissage automatique et désormais à l'intelligence artificielle, nous développons des modèles prédictifs spécifiques pour chaque application, adaptés aux différents secteurs. »

Évolution constante

L’introduction de gigafactories européennes dédiées à la production de cellules LFP (lithium fer phosphate) est une idée prometteuse, selon Righi.

« Nous ne pouvons pas attendre, car cela permettrait de raccourcir encore davantage la chaîne d'approvisionnement. Or, toutes les gigafactories européennes qui devaient ouvrir ont été mises en suspens, à l'exception de celles appartenant à des capitaux chinois. Je pense qu'elles seront les premières à réussir à commercialiser des cellules fabriquées en Europe. »

Bien que les cellules soient désormais fournies par des entreprises renommées, Righi estime qu'une chaîne d'approvisionnement entièrement européenne peut offrir des avantages dans un contexte de mutations géopolitiques rapides. « L'impact [de ces changements] sur notre marché a été de ralentir la transition vers l'électrification et le développement durable. Cela a indéniablement freiné un secteur qui était en pleine croissance. »

Tournez-vous vers l'avenir

Blocs-batteries finis produits par Flash Battery

Malgré ce ralentissement, les technologies de batteries continuent d'évoluer. « Les batteries à semi-conducteurs permettraient, entre autres, d'améliorer la sécurité et de permettre une recharge plus rapide », explique Righi. « Mais il faudra attendre au moins 2030 pour cela, et cette technologie a été conçue principalement pour le secteur automobile, et non pour l'industrie. »

Il indique qu'une autre tendance émergente concerne les batteries sodium-ion. On les trouve aujourd'hui principalement dans le stockage d'énergie, bien qu'elles commencent également à apparaître dans le secteur automobile. Il précise toutefois que cette technologie a peu de chances d'être utilisée dans les produits qui exploitent actuellement les solutions d'alimentation de Flash Battery.

Outre les nouvelles compositions chimiques, d'autres enjeux se posent. Le règlement européen relatif aux piles et accumulateurs, qui entrera en vigueur en février 2027, imposera l'ajout d'un « passeport numérique » à chaque nouvelle batterie. L'objectif est d'améliorer la transparence, la traçabilité et la durabilité, car les informations comprendront l'état de santé de la batterie et les matériaux utilisés, facilitant ainsi son recyclage en fin de vie.

Le règlement s'appliquera aux batteries utilisées dans les véhicules électriques, les vélos/scooters électriques et les batteries industrielles d'une capacité supérieure à 2 kWh.

Parallèlement, Flash Battery cherche à améliorer les performances de ses produits. « Nous poursuivons le développement de la troisième génération de notre BMS, qui offrira des avantages encore plus importants, car nous cherchons à mieux comprendre le fonctionnement de ces cellules », a déclaré Righi.

Prévu pour 2027, le nouveau système de gestion de batterie (BMS) permettra de mesurer l'impédance des cellules afin de mieux comprendre l'état de chaque cellule. « Nous anticipons l'avenir et concevons les batteries et les systèmes de demain », a déclaré Righi.