A Moog pretende eletrificar com menor custo e complexidade.

A Moog (“Mōg”) foi fundada em julho de 1951 pelos irmãos Bill e Art Moog e Lou Geyer com apenas US$ 3.000 que haviam juntado e um espaço no canto de um hangar de aviões com piso de terra para produzir o primeiro produto da Moog Valve, uma servoválvula eletro-hidráulica. Ao longo dos 75 anos seguintes, a empresa cresceu de suas origens humildes para se tornar a Moog Inc., líder global em soluções avançadas de controle de movimento, empregando mais de 10.000 funcionários em 38 localidades ao redor do mundo.

Hoje, a empresa sediada nos EUA, com sede em East Aurora, Nova Iorque, produz um amplo espectro de soluções para aplicações aeroespaciais, de defesa, industriais e médicas – onde o controle preciso de velocidade, força, aceleração e fluxo de fluidos é fundamental. Seus produtos abrangem todas as formas de tecnologia de atuação, eletrônica de controle avançada e software de sistema.

Nate Keller, gerente de desenvolvimento de negócios do Moog Construction Group. (Foto: Becky Schultz)

Entre seus produtos e serviços, a Moog possui um portfólio completo de eletrificação, aliado a décadas de experiência liderando a transição para a energia elétrica em diversos setores, afirmou Nate Keller, gerente de desenvolvimento de negócios do Moog Construction Group.

“Agora, nosso foco está na indústria da construção civil”, afirmou. “Todos sabemos que ela migrará para a energia elétrica. Estamos aqui para ajudar nessa transição.”

Superando as barreiras

Um dos desafios que a indústria da construção enfrenta, disse Keller, é que muitas das máquinas elétricas atualmente fabricadas pelos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) nunca passam da fase de conceito ou protótipo.

“Na verdade, não são máquinas escaláveis ou de nível de produção. Se você olhar por dentro, verá muitos cabos, muitas caixas extras”, observou ele. “Para poder escalá-las, as coisas precisam mudar. É preciso torná-las menos complexas, reduzir os custos. É preciso aumentar a confiabilidade.”

O custo tem sido uma grande barreira para a eletrificação, sendo as baterias consideradas o principal fator de encarecimento. No entanto, existem outros aspectos que aumentam tanto o custo quanto a complexidade de uma máquina elétrica, disse Keller, incluindo todos os cabos e componentes extras utilizados e as formas como são normalmente acondicionados.

Para atenuar essa preocupação, a Moog desenvolveu o Sistema de Gerenciamento de Eletrificação Adaptativa (AEMS). O sistema modular e universal fica instalado dentro do veículo como uma “estante” compacta e contém um controlador configurável, conversor CC/CC, distribuição de alta tensão e inversores de eixo único e duplo.

“Uma arquitetura elétrica típica tem muitas caixas diferentes, e todas essas caixas precisam ser conectadas entre si com cabos de alta tensão, [que são] muito caros e apresentam pontos de entrada para sujeira e água, o que significa menor confiabilidade”, destacou Keller. “A maneira que encontramos para contornar muitos dos desafios de acondicionamento com todos os cabos externos que normalmente seriam necessários foi criar uma barra de distribuição comum que atravessa a parte superior… Também temos um coletor de refrigeração comum, eliminando assim todas as mangueiras e conectores para a circulação de líquido refrigerante por toda a eletrônica de potência.”

“Ao eliminar todos os cabos de alta tensão que vão de uma caixa para outra, e com o coletor de refrigeração, conseguimos economizar mais de 30% nos custos dos cabos de alta tensão, bem como mais de 80% nos cabos e conectores de refrigeração.”

À esquerda, um exemplo padrão da indústria de eletrificação; à direita, a plataforma AEMS. (Fonte: Moog)

Além disso, o sistema eletrônico com patente pendente pode gerenciar várias funções de veículos elétricos simultaneamente com uma arquitetura de software simplificada, o que, segundo a Moog, melhora o desempenho e reduz a perda de energia.

“O que este sistema faz é ajudar a reduzir a complexidade, reduzir custos e restaurar a confiabilidade do sistema”, afirmou Keller. “No fim das contas, o usuário final vai comprar uma máquina se ela gerar mais lucro, aumentar a produtividade e diminuir o custo total de propriedade (TCO). O que importa é o resultado final. Portanto, se os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) puderem fornecer uma máquina que [faça isso], ela venderá. Então, estamos tentando ajudar nesse sentido.”

Simples e escalável

O AEMS é escalável em termos de tamanho e tipo de máquina. Os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) podem eletrificar e automatizar uma ampla gama de máquinas, desde carregadeiras compactas de esteiras de 6 toneladas até escavadeiras de 25 toneladas.

“É apenas uma questão de quantos motores elétricos eles querem controlar na máquina, e a partir daí podemos configurar o sistema conforme necessário”, explicou Keller. “O que é realmente vantajoso é que, por exemplo, você só precisa usar um inversor e um único código de peça para todas essas máquinas, então ele é escalável em todas essas plataformas diferentes.”

O AEMS inclui um controlador configurável, conversor CC/CC, distribuição de alta tensão e inversores de eixo único e duplo. (Foto: Becky Schultz)

Ao reduzir substancialmente tanto a quantidade de peças quanto a complexidade do estoque, o AEMS permite que os OEMs implementem uma plataforma única de eletrificação e software em todas as linhas de equipamentos, acelerando os cronogramas de desenvolvimento e reduzindo os custos, afirmou a Moog.

“Recentemente, desenvolvemos uma máquina para um OEM com o AEMS, concluindo toda a programação do sistema em menos de 15 minutos”, disse Keller, acrescentando: “O AEMS reduz o tempo de teste e configuração em até oito horas e oferece suporte a atualizações de software remotas após a produção, para adicionar novos recursos sem problemas.”

A modularidade do sistema também permite a substituição rápida dos módulos no local. "Esses módulos são projetados para deslizar para dentro e para fora como um livro em uma estante", disse Keller.

“Basta desconectar alguns conectores e o módulo deslizará para fora. Depois, deslize um novo módulo para dentro e reconecte os conectores. É muito fácil”, explicou ele. “O controlador integrado à solução AEMS detectará automaticamente quais motores ele está tentando controlar e configurará automaticamente o acionamento. O técnico não precisa inserir manualmente um novo código ou reprogramar nada.”

“Portanto, no fim das contas, você pode substituir um desses módulos em menos de 15 minutos.”

Para simplificar ainda mais a manutenção, sistemas de diagnóstico avançados estão integrados ao sistema. "Ele consegue ajudar os técnicos a detectar o que está dando errado, o que falhou, e então eles conseguem identificar exatamente onde está o problema", observou Keller.

Segundo ele, o AEMS foi projetado com essa facilidade de manutenção e confiabilidade em mente, "com o objetivo final de reduzir custos para o fabricante original e aumentar o tempo de atividade para o usuário final".

Parceria com OEMs

Anunciado no início de fevereiro de 2026 e apresentado pela primeira vez na ConExpo-Con/Agg em março, o AEMS está pronto para produção e atualmente em uso, alimentando protótipos como a carregadeira totalmente elétrica e autônoma Bobcat Rogue X3, também apresentada na ConExpo.

Uma barra de distribuição comum na parte superior do sistema elimina os cabos de alta tensão que normalmente vão de caixa em caixa. (Foto: Becky Schultz)

Versões anteriores do sistema foram integradas na carregadeira de esteiras compacta totalmente elétrica T7X da Bobcat, na carregadeira de direção deslizante totalmente elétrica S7X, nos modelos Rogue X1 e Rogue X2, bem como na retroescavadeira elétrica Case 580 EV. A Moog afirmou que outros fabricantes de equipamentos originais (OEMs) estão avaliando ativamente o AEMS para diversas plataformas de máquinas.

A empresa pode dar suporte a volumes menores para protótipos e integração pós-venda, disse Keller, mas o principal objetivo são aplicações de máquinas novas em grande volume. "Se você conseguir essa produção em maior volume, poderá ter um custo menor para os OEMs, mas também para as máquinas mais especializadas e integradores", comentou Keller.

“Gostamos muito de trabalhar com o parceiro OEM desde o início, pois eles estão tentando determinar qual deve ser a arquitetura da máquina”, continuou ele. “Como uma parceria colaborativa, trabalhamos para determinar qual é a melhor arquitetura, qual é a mais econômica… Trabalharemos em estreita colaboração com eles e, em seguida, definiremos qual deve ser essa arquitetura ou configuração.”

De forma geral, a Moog acredita ter uma solução exclusiva que pode ajudar os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) a eletrificar seus equipamentos mais rapidamente e, potencialmente, acelerar a aceitação desses produtos pelos usuários finais.

“Se um fabricante de equipamentos originais (OEM) quiser vender uma máquina, ela precisa ter um preço aceitável para o usuário final, além de garantir sua confiabilidade”, disse Keller. “Nossa solução está com patente pendente – não existe nada parecido no mercado. Se você deseja aumentar a confiabilidade do seu sistema de eletrificação e reduzir o custo total do sistema, a AEMS pode te ajudar.”

Eletrificação por meio de atuação

A Moog oferece outras soluções para facilitar a transição para a eletrificação na construção civil, incluindo atuadores eletromecânicos em uma ampla gama de tamanhos – desde aqueles grandes o suficiente para simuladores de voo até variantes em microescala usadas na indústria de defesa.

Um cilindro linear elétrico Moog em exposição na ConExpo-Con/Agg 2026. (Foto: Becky Schultz)

Para equipamentos de construção, esses atuadores provavelmente serão usados em aplicações que exigem alta automação ou onde a tolerância a vazamentos é zero, disse Nate Keller, da Moog. Por exemplo, eles podem ser encontrados na carregadeira de esteiras compacta totalmente elétrica Bobcat T7X, bem como na carregadeira elétrica autônoma Rogue X3.

Mas existe um limite de tamanho quando se trata de implementação prática. "Quando se trata de equipamentos maiores, ou máquinas que normalmente têm muitos cilindros hidráulicos, o custo pode se tornar proibitivo", observou Keller.

A adição de atuadores eletromecânicos à lança de uma grande escavadeira, por exemplo, pode aumentar substancialmente o peso na parte dianteira, exigindo mais contrapeso na traseira para manter o centro de gravidade, salientou ele.

“[Os atuadores] também são bastante caros quando se chega a esse tamanho. Portanto, não vemos a hidráulica desaparecendo. Este setor é seguro, especialmente no que diz respeito às máquinas maiores”, afirmou Keller.

Por outro lado, para manterem seus preços atuais, é improvável que as máquinas compactas menores recebam atuadores elétricos tão cedo.

“Não vemos, no curto prazo, atuadores eletromecânicos fora da faixa de 6 a 10 toneladas”, disse Keller. “Existe realmente um ponto ideal entre 6 e 10 toneladas.”

Embora acredite que a indústria da construção ainda não esteja totalmente preparada para a tecnologia em larga escala, Keller prevê que o mercado se tornará cada vez mais automatizado e autônomo. É aí que esses atuadores desempenharão um papel cada vez mais importante.

“Não existe um mercado forte para eles agora, mas nos próximos anos, em cerca de uma década”, estimou ele. “A razão para isso é que eles têm todo o feedback necessário integrado; enquanto que em um cilindro hidráulico, se você quiser ter recursos automatizados, precisa adicionar muito mais sensores.”

Com a atuação eletromecânica, você sabe exatamente em que posição o atuador está, quanta força está sendo aplicada, as temperaturas, etc., o tempo todo, destacou Keller.

“Se você conhece a força e a posição, pode fazer qualquer automação... Se um fabricante de equipamentos originais (OEM) está projetando um sistema e implementa esses recursos agora, ele já terá a capacidade de autonomia completa quando o mercado estiver pronto.”