A PCQ Technologies oferece liberdade aos projetistas e reduz o tempo de inatividade.

Como o próprio nome sugere, a PCQ Technologies é uma empresa de tecnologia . A inovação em que se especializa oferece liberdade de design aos engenheiros de uma ampla gama de máquinas móveis. Seus para-brisas e janelas de policarbonato podem receber um revestimento exclusivo para atender aos padrões automotivos dos Estados Unidos e da Europa, e podem ser encontrados em aplicações que vão desde motocicletas até veículos de entrega de última milha. Os próximos passos incluem equipamentos marítimos, agrícolas, florestais, de mineração e outros equipamentos fora de estrada.

"Plástico?" Essa é uma pergunta que Barry Willey, presidente da PCQ Technologies, ouve com frequência de engenheiros de projeto, e ele está preparado para respondê-la. A empresa já fabricou centenas de milhares de para-brisas e, com isso, eliminou a maioria dos obstáculos que separavam um operador de equipamentos de uma janela duradoura e inquebrável para o mundo exterior.

Não se trata de um plástico qualquer. A empresa utiliza ferramentas especializadas – muitas delas projetadas e construídas internamente – para moldar seus para-brisas a partir de chapas de policarbonato de qualidade óptica. É o mesmo material que tornou os CDs uma forma popular de curtir músicas clássicas como “The Motorcycle Song”, de Arlo Guthrie.

Um grande para-brisa fabricado pela PCQ Technologies está posicionado em frente à grade de inspeção óptica da empresa. (Foto: PCQ Technologies)

“Existem vários mitos em torno do uso do policarbonato”, disse Willey. “O maior deles é que ele amarela. Claro, o policarbonato sem revestimento amarela, mas isso não é uma regra geral. Lidar com partículas pretas incrustadas no material é outro mito, mas usamos apenas chapas de qualidade óptica. Quando os CDs surgiram na década de 1980, as empresas de policarbonato aumentaram a capacidade de produção de seu policarbonato óptico ultrapuro. As vendas de CDs caíram bastante hoje em dia, mas agora temos acesso a toneladas de policarbonato opticamente puro a um bom preço.”

"Daqui a pouco vão dizer: 'Vai ficar ondulado e não dá para ver através dele.' Antigamente, quando as máquinas de policarbonato dos fabricantes funcionavam com engrenagens, elas entupiam e deixavam marcas nas chapas. Bom, agora os fabricantes de policarbonato têm novas máquinas de extrusão com servomotores CA que são totalmente calibrados. As chapas que compramos são lindas. Não têm ondulações. São cristalinas."

Arranhões permanentes causados por horas e horas de uso dos limpadores de para-brisa e outras fontes representavam outro desafio para o plástico, e esse foi um obstáculo significativo que a empresa superou em meados da década de 1990. Lançado em 2000, seu processo patenteado de revestimento rígido Quantum foi aplicado a dezenas de milhares de para-brisas e capotas para motocicletas, veículos utilitários e, mais recentemente, veículos elétricos de entrega de última milha. A empresa agora oferece um processo complementar que denominou Quantum+.

“O revestimento Quantum+ forma um tipo de carbeto de silício na superfície, tornando-a mais dura que o vidro e conferindo-lhe uma reação hidrofóbica”, disse Willey. “Na chuva, a água se agrupa em canais, de modo que a maior parte do para-brisa permanece limpa.”

A National Cycle e sua divisão PCQ Technologies continuam sendo uma empresa familiar. Nesta foto, da esquerda para a direita, estão: Tyler Willey, técnico de CNC; Derek Willey, gerente da ferramentaria; Suzanne Willey, engenheira de vendas OEM; GB Willey, gerente sênior de projetos; Barry Willey, presidente; e Ann Willey, gerente de vendas de peças de reposição. A empresa foi fundada em 1937 por Gordon Willey, pai de Barry. (Foto: PCQ Technologies)

mulas de teste de duas rodas

“Para nós, o segredo não está apenas no revestimento; estão nos moldes, nos materiais e nas técnicas que aperfeiçoamos”, disse Willey. “Pagamos caro por esses ensinamentos ao longo dos anos.”

A PCQ Technologies – sigla para Polycarbonate Quantum – foi lançada há três anos como uma divisão da National Cycle Inc. Localizada em Maywood, Illinois, a empresa familiar foi fundada em 1937 pelo pai de Barry, Gordon Willey. Inicialmente chamada de Nation's Cycle Center, a empresa encontrou um nicho de mercado na fabricação e venda de faróis, espelhos, bagageiros e outras peças fabricadas por meio de concessionárias de motocicletas. Sua linha de produtos para o mercado de reposição cresceu rapidamente graças a um foco inabalável no cliente.

A fábrica ficava ao lado da casa dos pais dele, e Barry Willey cresceu na empresa. “Durante a década de 1960, um revendedor local da Harley entrou em contato conosco”, disse ele. “Os para-brisas de motocicletas da época eram feitos de vinil fino com uma borda na parte superior para dar rigidez. Isso funcionou por muito tempo porque as motos mal chegavam a 80 km/h.”

“O vendedor disse: 'Essas Harleys estão passando dos 95 km/h e chegam até a 160 km/h agora, e os para-brisas estão cedendo.' Eles precisavam de algo mais resistente. Eu estava estudando na Universidade de Illinois em Champaign na época. Vi quando Neil Armstrong foi à Lua, ele usava um visor feito de policarbonato Lexan, e a partir daí comecei a pesquisar e conversar com fornecedores. Estando em Chicago, estávamos no centro do mundo, com uma ótima base de fornecedores.”

Esse foi o início da entrada da National Cycle na indústria de para-brisas. Em 1975, a empresa afirmou ter sido a primeira no mundo a usar o policarbonato Lexan FMR da GE em para-brisas de motocicletas. A partir dessa época, começou a fornecer o material para fabricantes de equipamentos originais (OEMs) de motocicletas, e essas parcerias se expandiram desde então.

Um dos fornos de grande formato da PCQ Technologies para moldagem de para-brisas de grandes dimensões. (Foto: PCQ Technologies)

Ao microscópio

“Quando olho para a minha produção, vejo que temos 250 anos de experiência combinada na fabricação de para-brisas”, disse Willey. “Quando você trabalha com um fabricante de equipamentos originais (OEM) como fornecedor de primeiro nível, você está sob constante escrutínio.”

Esse microscópio ajudou a tornar a empresa verticalmente integrada, garantindo qualidade e entrega no prazo. Visite a extensa fábrica em Maywood hoje e verá que a produção de para-brisas, capotas de cabine e janelas domina o espaço.

A empresa realiza grande parte do trabalho internamente, incluindo a serigrafia. Segundo ela, a aplicação do revestimento rígido Quantum sobre a serigrafia impede que os nomes e logotipos dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) desbotem ou se desgastem com o tempo.

A fabricação de metal ainda ocorre em Maywood, embora em menor escala e frequentemente como um serviço adicional para instalação de janelas. A empresa realiza cortes a laser, dobras, estampagem e muito mais. Uma equipe de polidores de metal se mantém ocupada, dando ao aço bruto um acabamento espelhado.

Com foco em aplicações automotivas, seus para-brisas obtiveram a certificação ECE 43R M1 das Nações Unidas, que permite o uso de para-brisas de policarbonato com limpadores, bem como a certificação Z26.1 AS1. Publicada pelo Instituto Nacional Americano de Padrões (ANSI) e pela SAE International, essa é a classificação de segurança mais alta para vidros nos EUA e é obrigatória para para-brisas laminados em carros, caminhões e ônibus. A norma FMVSS 205, padrão federal de segurança veicular que rege os materiais de envidraçamento em todos os veículos vendidos nos EUA, exige a classificação AS1 para para-brisas.

“Nossos para-brisas com o revestimento rígido Quantum podem ser usados em qualquer posição e em qualquer estrada”, disse Willey. “Temos a primeira camada monolítica de policarbonato capaz disso.”

Há dois verões, a fábrica expandiu sua área e maquinário para dar suporte aos para-brisas maiores que a PCQ Technologies oferece.

Neste exemplar da PCQ Technologies, o teto e o para-brisa formam uma única peça. (Foto: PCQ)

Projetado para policarbonato

O vidro é feito de areia derretida, enquanto o policarbonato é feito de petróleo. Assim, a diferença de preço entre os dois materiais continua sendo um obstáculo quando o custo inicial é a única consideração.

“Já realizamos diversos projetos em que eliminamos as colunas A e B”, disse Kevin Surufka, gerente de engenharia da PCQ Technologies e da National Cycle. “É possível eliminar todas as colunas e criar uma estrutura em forma de bolha. Isso começa com uma folha de policarbonato do tamanho de uma mesa, mas com a consolidação de peças, economizamos dinheiro.”

“Equipamentos fora de estrada fazem muito sentido para nossos para-brisas, porque você não quer ter tempo de inatividade devido a vidros quebrados. Quando o policarbonato é atingido por uma pedra ou um galho, você não ficará sem serviço. A colheitadeira pode permanecer no campo e o equipamento de mineração pode continuar operando.”

"Gostaria de convencer o pessoal do marketing a apoiar a ideia do custo total de propriedade de uma máquina e, em seguida, transformar essa tecnologia em uma história de sucesso na melhoria da satisfação do cliente", disse Willey. "E eles poderão ter uma cabine que não se parece com nenhuma outra."

A fábrica em Maywood, Illinois, foi ampliada para acomodar o trabalho que a PCQ Technologies realiza em aplicações marítimas e em veículos rodoviários e fora de estrada. (Foto: PCQ Technologies)

O negócio da família

Suzanne Willey cresceu no ramo, assim como seu pai, Barry Willey. Hoje, ela é engenheira de vendas OEM da PCQ Technologies e raramente olha para um para-brisa. Em vez disso, Suzanne olha através deles.

“Fabricamos para-brisas da mesma forma que a Tiffany fabrica joias”, disse ela, “e da mesma forma que a Waterford fabrica seus cristais. Depois de nos visitar em Maywood, você nunca mais olhará para um para-brisa da mesma maneira. Ninguém faz isso como nós.”

Em uma reunião, ela apontou para fotos tiradas durante a apresentação de um veículo comercial leve. Através do para-brisa, o fundo aparecia como uma série de linhas onduladas. "Este é o veículo de demonstração deles", disse ela. "Isso jamais sairia da nossa oficina. Talvez eles simplesmente não estejam atualizados. Vamos corrigir essa informação. É possível ter para-brisas inquebráveis que atendam aos padrões FMVSS 205."

“Eles poderiam estar dirigindo Ford F-150 com nossos para-brisas, mas o melhor uso do policarbonato não é como substituto direto do vidro. Os veículos têm a aparência que têm devido às limitações do vidro. Com nossos para-brisas, você pode moldar cantos e criar todos os tipos de designs inovadores, porque ele não vai quebrar. Você pode redesenhar a cabine para aproveitar as características do policarbonato, que são maior resistência, melhor visibilidade e redução de peso.”