丹佛斯的Dextreme Max已被证实能够延长BE机器的运行时间。

丹佛斯苏格兰公司（丹佛斯动力解决方案公司的一部分）已完成对其 Dextreme Max 系统的测试。

这项新技术旨在降低使用电池电动动力系统的机器的整体能耗。

使用配备电池电动动力系统的30吨挖掘机进行测试，结果表明，在典型的工况下，能耗降低了35%。这相当于单次充电后运行时间延长了53%。

这一改进主要得益于DDP1X0D的应用，这是一款具有多个独立控制输出口的“数字式排量”泵/电机。它能够提供独立的执行器供油，消除流量分配损失，并支持从诸如臂架下降等运动中回收能量。

采用丹佛斯Dextreme硬件的挖掘机（图片：丹佛斯动力解决方案）

测试中使用的机器是一台德维隆DX300LC-7履带式挖掘机。该挖掘机最初由柴油发动机驱动，后来配备了电动驱动系统，该系统包括一台丹佛斯Editron EM-PMI375永磁同步电机、EC-C1200逆变器、MC050电机控制器和三块总存储容量为140千瓦时的电池。

丹佛斯工程师用DDP1X0D泵/马达替换了挖掘机的标准斜盘式液压泵。该泵/马达通过10个独立、可单独控制的输出端口，为挖掘机的四个主要动作（动臂、斗杆、铲斗和回转）提供动力。

出水口通过一个联动模块进行分组，该模块是一个数字分配器，能够根据具体操作重新分配流量。为了支持这一功能，我们开发了一种专用阀门——作为液压H桥运行——并将其应用于动臂功能，以支持独立计量，同时还能在超速运转期间提供防空化、压力放大和能量回收功能。

测试期间进行了多项测试操作，包括 JCMAS 空气平整和 JCMAS 空气挖掘和倾倒（相当于 ISO/AWI TS 11152-2）。

Dextreme Max系统在气动平地作业中将电池能耗降低了49.2%，在气动挖掘和倾倒作业中降低了31%，且对作业周期几乎没有影响。假设作业周期为30%平地和70%挖掘，Dextreme Max系统可在不显著影响作业效率的情况下，将电池功耗降低35%。

这样一来，在电池容量与基准机器相同的情况下，运行时间将延长 53%；或者，使用两个电池组而不是三个电池组，运行时间与基准机器相似。

“这项测试的结果凸显了数字液压架构在克服重型机械电气化障碍方面的潜力，”丹佛斯动力解决方案公司数字位移高级总监阿拉斯代尔·罗伯逊表示。

“电动挖掘机具有响应迅速、操控平稳、驾驶室安静、零排放等优点。借助 Dextreme Max 技术，它们还能提供所需的运行时间、生产率和总体拥有成本优势，从而促进更广泛的应用，加速重型机械的脱碳进程。”