Flash Battery añade una nueva línea de ensamblaje de módulos.

Planta de producción en la sede de la empresa en Sant'Ilario d'Enza, Italia (Todas las fotos proporcionadas por Flash Battery).

En el corazón del valle del Po, en Italia, entre Milán y Bolonia, se encuentra la localidad de Sant'Ilario d'Enza, sede de la recientemente ampliada sede de Flash Battery, una empresa especializada en la producción de baterías de iones de litio.

«Nos especializamos en baterías personalizadas, por lo que buscamos nichos de mercado que requieran experiencia, personalización y asesoramiento especializado», afirmó Marco Righi, CEO y fundador de Flash Battery. «La empresa fabrica baterías para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo construcción, agricultura, grúas, plataformas aéreas y AGV (vehículos guiados automáticamente). Nos centramos en baterías de tamaño mediano a grande, desde 10 hasta 200 kWh».

Según Righi, el 65 % de los productos fabricados por Flash Battery se destinan al mercado italiano. El resto se exporta a otros mercados europeos, como Alemania, Francia, España y Escandinavia. Para dar soporte al creciente mercado norteamericano, en 2023 la empresa inauguró una nueva sede en Houston, Texas, dedicada al servicio posventa.

Módulos de soldadura láser

En enero de 2025, Flash Battery invirtió más de 6 millones de euros en la ampliación de su sede central en Italia. Esta ampliación incluyó 2200 metros cuadrados destinados a una instalación automatizada de soldadura láser. Según Righi, la ampliación duplicará la capacidad de producción de módulos actual, que es de 90 000 unidades al año.

Marco Righi, director ejecutivo y cofundador de Flash Battery

Righi: “Para poder fabricar productos personalizados, decidimos gestionar todo internamente. Toda la electrónica se diseñó en nuestras instalaciones, incluido el firmware, y luego pasamos al desarrollo de software para nuestro sistema de mantenimiento predictivo. Todos los componentes mecánicos se diseñan aquí, al igual que todo el sistema de cableado.”

A continuación, explica que Flash Battery solía comprar los módulos terminados a un proveedor. La decisión de invertir en la línea de ensamblaje propia se debió principalmente a la necesidad de adquirir experiencia y ascender en la cadena de suministro. Righi afirma que seguirán comprando las celdas de batería: «Nunca entrarán dentro de nuestras competencias, ya que se requerirían volúmenes enormes».

Dieciocho meses después de la puesta en marcha de la línea de montaje automatizada, Righi afirma que los resultados han sido positivos. «Hemos reorganizado los flujos de trabajo, mejorado la planificación de la producción y la logística. Esto nos ha reportado beneficios económicos, ya que ahora evitamos un paso en la cadena de suministro».

“Antes comprábamos 15 módulos diferentes. Ahora compramos tres tipos de celdas base y fabricamos los 15 tipos de módulos internamente. Esto permite una mayor personalización y hemos introducido mejoras en los productos finales, como una mayor resistencia a las vibraciones y los impactos.”

Análisis predictivo

La producción de los módulos se ha visto influenciada por el desarrollo del sistema de gestión de baterías (BMS). «En realidad, lo llamamos sistema de equilibrado de baterías porque consigue mantener las baterías al mismo nivel para maximizar la eficiencia», explica Righi.

En 2015, se incorporó un sistema de recopilación remota de datos. Señala que, a diferencia de otros sistemas, este lee la información directamente de los componentes internos del vehículo y la envía a la nube. Incluye información sobre la carga y descarga de la batería, lo que permite detectar fallos en tiempo real, pero, como indica Righi, esto también significa que el cliente puede visualizar el fallo.

Las celdas de batería individuales se cargan en módulos; estos se combinan posteriormente en paquetes.

“Analizamos los datos a diario”, afirma. “Incluso cuando todo funciona a la perfección, podemos detectar desviaciones que podrían indicar un problema. Detectarlas antes de que se conviertan en problemas críticos nos permite planificar el mantenimiento, realizar actualizaciones remotas o modificar alguna configuración. También podemos aconsejar al cliente que utilice las máquinas de forma diferente. Este análisis predictivo mantiene la batería en buen estado y reduce los costes para el cliente”.

Los datos pueden utilizarse para respaldar el desarrollo de productos de próxima generación. Sin embargo, esto depende del desarrollo de nuevas químicas de baterías y de la capacidad de soportar un mayor número de ciclos de carga/descarga. Righi afirmó que, por el momento, no es factible analizar cada tipo de aplicación individual para garantizar un nivel específico de rendimiento a lo largo de su vida útil.

“La química es muy delicada. La vida útil de una batería depende del diseño del aparato, de cómo se usa, de la temperatura y de cómo se carga, ya sea rápida o lentamente. Hay tantos factores que influyen simultáneamente que casi siempre es imposible simularlos.”

“Estamos trabajando en la creación de gemelos digitales para poder determinar mejor la longevidad e intervenir antes de que se vea comprometida la composición química. Mediante algoritmos de aprendizaje automático y ahora inteligencia artificial, estamos intentando desarrollar modelos predictivos específicos para cada aplicación, adaptándolos a los diferentes sectores.”

Evolución constante

Según Righi, la introducción de gigafábricas europeas dedicadas a la producción de células de LFP (fosfato de hierro y litio) es una idea prometedora.

“No podemos esperar, porque eso significaría acortar aún más la cadena de suministro. Pero todas las gigafábricas europeas que debían abrir se han paralizado, excepto las de propiedad china. Preveo que serán las primeras en lograr comercializar con éxito células fabricadas en Europa.”

Aunque actualmente las celdas se obtienen de empresas reconocidas, Righi cree que una cadena de suministro totalmente europea puede ofrecer ventajas en una era de rápidos cambios geopolíticos. «El impacto [de estos cambios] en nuestro mercado ha sido ralentizar el impulso hacia la electrificación y la sostenibilidad. Esto, sin duda, ha frenado un sector que se encontraba en plena expansión».

Mira hacia el futuro

Paquetes de baterías terminados fabricados por Flash Battery.

A pesar de esta desaceleración, las tecnologías de baterías siguen evolucionando. «Las baterías de estado sólido, entre otras cosas, mejorarían la seguridad y permitirían una carga más rápida», afirma Righi. «Pero tendremos que esperar al menos hasta 2030 para ello, y la tecnología se diseñó principalmente para el sector automotriz, no para la industria».

Según él, otra nueva tendencia son las baterías de iones de sodio. Actualmente se utilizan con mayor frecuencia en el almacenamiento de energía, aunque también están empezando a aparecer en el sector automotriz. Sin embargo, afirma que es poco probable que esta tecnología química en particular se utilice en los productos que actualmente emplean soluciones de alimentación de Flash Battery.

Además de las nuevas tecnologías químicas, existen otros aspectos. El Reglamento de la UE sobre baterías, que entrará en vigor en febrero de 2027, exige la inclusión de un «pasaporte digital» en cada batería nueva. El objetivo es mejorar la transparencia, la trazabilidad y la sostenibilidad, ya que la información incluirá el estado de la batería y los materiales utilizados, lo que facilitará su reciclaje al final de su vida útil.

La normativa se aplicará a las baterías utilizadas en vehículos eléctricos, bicicletas/patinetes eléctricos y baterías industriales con una capacidad superior a 2 kWh.

Mientras tanto, Flash Battery busca mejorar el rendimiento de sus productos. «Seguimos desarrollando la tercera generación de nuestro BMS, que aportará aún más beneficios, a medida que buscamos comprender mejor cómo funcionan estas celdas», afirmó Righi.

Con una fecha de lanzamiento prevista para 2027, el nuevo sistema de gestión de baterías (BMS) incluirá la capacidad de medir la impedancia de las celdas para comprender mejor el estado de cada una. «Siempre miramos hacia el futuro y desarrollamos las baterías y los sistemas del mañana», afirmó Righi.