PCQ Technologies ofrece libertad a los diseñadores y reduce el tiempo de inactividad.

Como su nombre indica, PCQ Technologies es una empresa tecnológica . La innovación en la que se especializa ofrece libertad de diseño a los ingenieros de una amplia gama de maquinaria móvil. Sus parabrisas y ventanas de policarbonato pueden recibir un recubrimiento patentado que cumple con los estándares automotrices de Estados Unidos y Europa, y se utilizan en aplicaciones que van desde motocicletas hasta vehículos de reparto de última milla. Próximamente, se aplicarán a equipos marinos, agrícolas, forestales, mineros y otros equipos todoterreno.

¿Plástico? Es una pregunta que Barry Willey, presidente de PCQ Technologies, ha escuchado con frecuencia de los ingenieros de diseño, y está preparado para responderla. La empresa ha fabricado cientos de miles de parabrisas y, al hacerlo, ha eliminado la mayoría de los obstáculos que impedían que un operador de maquinaria tuviera una ventana duradera e irrompible al mundo.

No se trata de un plástico cualquiera. La empresa utiliza herramientas especializadas —muchas diseñadas y fabricadas internamente— para dar forma a sus parabrisas a partir de láminas de policarbonato de calidad óptica. Es el mismo material que hizo que los discos compactos se convirtieran en una forma popular de disfrutar de canciones clásicas como «The Motorcycle Song» de Arlo Guthrie.

Un gran parabrisas fabricado por PCQ Technologies se encuentra frente a la rejilla de inspección óptica de la compañía. (Foto: PCQ Technologies)

“Existen varios mitos en torno al uso del policarbonato”, dijo Willey. “El más extendido es que se vuelve amarillo. Si bien el policarbonato sin recubrimiento puede amarillear, no es una afirmación generalizada. Otro mito es la presencia de motas negras incrustadas en el material, pero nosotros solo utilizamos láminas de calidad óptica. Cuando los discos compactos aparecieron en la década de 1980, las empresas de policarbonato aumentaron su capacidad de producción de policarbonato óptico ultrapuro. Las ventas de CD han disminuido considerablemente hoy en día, pero ahora tenemos acceso a toneladas de policarbonato ópticamente puro a buen precio”.

Lo siguiente que dirán es: "Quedará ondulado y no se podrá ver a través de él". Antes, cuando las máquinas de policarbonato de los fabricantes funcionaban con engranajes, se atascaban y dejaban marcas en las láminas. Ahora, los fabricantes de policarbonato tienen nuevas máquinas de extrusión con servomotores de CA que están perfectamente calibrados. Las láminas que compramos son preciosas. No tienen ondulaciones. Son totalmente transparentes.

Los arañazos permanentes provocados por el uso prolongado de los limpiaparabrisas y otras causas representaron otro desafío para el plástico, un obstáculo importante que la empresa superó a mediados de la década de 1990. Lanzado en el año 2000, su proceso patentado de recubrimiento duro Quantum se ha aplicado a decenas de miles de parabrisas y cubiertas para motocicletas, vehículos todoterreno y, más recientemente, vehículos eléctricos de reparto de última milla. La empresa ahora ofrece un proceso complementario denominado Quantum+.

“El recubrimiento Quantum+ forma un tipo de carburo de silicio en la superficie, lo que lo hace más duro que el vidrio y le confiere una reacción hidrofóbica”, explicó Willey. “Cuando llueve, el agua se agrupa en canales, por lo que la mayor parte del parabrisas permanece despejada”.

National Cycle y su división PCQ Technologies siguen siendo una empresa familiar. En esta foto, de izquierda a derecha, aparecen: Tyler Willey, técnico de CNC; Derek Willey, jefe de taller de herramientas; Suzanne Willey, ingeniera de ventas OEM; GB Willey, jefe de proyecto sénior; Barry Willey, presidente; y Ann Willey, gerente de ventas de posventa. La empresa fue fundada en 1937 por Gordon Willey, padre de Barry. (Foto: PCQ Technologies)

Mulas de prueba de dos ruedas

“Para nosotros, el secreto no reside solo en el recubrimiento; están los moldes, los materiales y las técnicas que hemos perfeccionado”, dijo Willey. “Hemos aprendido mucho a lo largo de los años”.

PCQ Technologies —cuyas siglas significan Polycarbonate Quantum— se lanzó hace tres años como una división de National Cycle Inc. Ubicada en Maywood, Illinois, esta empresa familiar fue fundada en 1937 por Gordon Willey, padre de Barry. Inicialmente llamada Nation's Cycle Center, la compañía encontró un nicho de mercado en la fabricación y venta de faros, espejos, portaequipajes y otras piezas fabricadas a través de concesionarios de motocicletas. Su línea de productos para el mercado de repuestos creció rápidamente gracias a un enfoque constante en el cliente.

La fábrica estaba al lado de la casa de sus padres, y Barry Willey creció con la empresa. "Durante la década de 1960, un concesionario local de Harley se puso en contacto con nosotros", dijo. "Los parabrisas de las motocicletas de aquella época estaban hechos de vinilo fino con un borde alrededor de la parte superior para darle rigidez. Eso funcionó durante mucho tiempo porque las motos apenas alcanzaban los 80 km/h".

“El concesionario dijo: ‘Estas malditas Harley-Davidson superan los 96 km/h, e incluso alcanzan los 160 km/h, y los parabrisas se están deformando’. Necesitaban algo más resistente. En aquel entonces estudiaba en la Universidad de Illinois en Champaign. Vi que cuando Neil Armstrong fue a la Luna, llevaba una visera de policarbonato Lexan, y a partir de ahí empecé a investigar y a hablar con proveedores. Al estar en Chicago, nos encontrábamos en el centro del mundo con una excelente red de proveedores.”

Ese fue el comienzo de la incursión de National Cycle en la industria de los parabrisas. En 1975, la compañía afirmó ser la primera en el mundo en utilizar el policarbonato Lexan FMR de GE en parabrisas para motocicletas. Comenzó a suministrarlos a fabricantes de motocicletas en ese momento, y esas relaciones se han expandido desde entonces.

Uno de los hornos de gran formato de PCQ Technologies para la fabricación de parabrisas de gran tamaño. (Foto: PCQ Technologies)

Bajo el microscopio

“Cuando miro a mis principales proveedores, tenemos 250 años de experiencia combinada en la fabricación de parabrisas”, dijo Willey. “Cuando trabajas con un fabricante de equipos originales como proveedor de primer nivel, estás bajo la lupa”.

Ese microscopio contribuyó a que la empresa se integrara verticalmente para garantizar la calidad y la entrega a tiempo. Si hoy visita la extensa fábrica en Maywood, verá que la creación de parabrisas, techos de cabina y ventanas domina la planta de producción.

La empresa realiza gran parte del trabajo internamente, incluyendo la serigrafía. Afirma que la aplicación del recubrimiento endurecedor Quantum sobre el diseño serigrafiado garantiza que los nombres y logotipos de los fabricantes de equipos originales no se decoloren ni se desgasten con el tiempo.

La fabricación de metales también se practica en Maywood, aunque en menor cantidad y a menudo como un valor añadido para trabajos de ventanas. La empresa ofrece servicios de corte láser, doblado, estampado y más. Un equipo de pulidores de metales trabaja sin descanso para lograr un acabado brillante como un espejo en el acero en bruto.

Con la vista puesta en las aplicaciones automotrices, sus parabrisas han superado la certificación ECE 43R M1 de las Naciones Unidas, que permite el uso de parabrisas de policarbonato con limpiaparabrisas, así como la certificación Z26.1 AS1. Publicada por el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI) y SAE International, esta es la clasificación de seguridad más alta para vidrios en los EE. UU. y es obligatoria para los parabrisas laminados de automóviles, camiones y autobuses. La norma FMVSS 205, el estándar federal de seguridad para vehículos motorizados que rige los materiales de vidrio en todos los vehículos vendidos en los EE. UU., exige la certificación AS1 en la posición del parabrisas.

“Nuestros parabrisas con revestimiento endurecido Quantum se pueden usar en cualquier posición y en cualquier carretera”, dijo Willey. “Tenemos la primera capa monolítica de policarbonato que lo permite”.

Hace dos veranos, la planta amplió su superficie y su maquinaria para poder fabricar los parabrisas más grandes que ofrece PCQ Technologies.

En este ejemplo de PCQ Technologies, el techo y el parabrisas son una sola pieza. (Foto: PCQ)

Diseñado para policarbonato

El vidrio se fabrica a partir de arena fundida, mientras que el policarbonato se fabrica a partir de petróleo. Por lo tanto, la diferencia de precio entre ambos materiales sigue siendo un obstáculo cuando el costo inicial es el único factor a considerar.

“Hemos realizado varios trabajos en los que eliminamos los pilares A y B”, dijo Kevin Surufka, gerente de ingeniería de PCQ Technologies y National Cycle. “Se pueden eliminar todos los pilares y crear una burbuja. Eso comienza con una lámina de policarbonato del tamaño de una mesa, pero con la consolidación de piezas ahorramos dinero”.

“Los parabrisas son ideales para maquinaria todoterreno, ya que no queremos que haya tiempos de inactividad por cristales rotos. Si una piedra o una rama golpea el policarbonato, no habrá que parar la maquinaria. La cosechadora puede seguir trabajando en el campo y la maquinaria minera puede continuar operando.”

“Me gustaría que los responsables de marketing comprendieran el coste total de la máquina y que convirtieran esta tecnología en una historia de éxito en la satisfacción del cliente”, dijo Willey. “Y así podrían tener una cabina que no se parezca a ninguna otra”.

La fábrica de Maywood, Illinois, se ha ampliado para dar cabida a los trabajos que PCQ Technologies realiza en aplicaciones marinas y para vehículos de carretera y todoterreno. (Foto: PCQ Technologies)

El negocio familiar

Suzanne Willey creció en el negocio familiar, al igual que su padre, Barry Willey. Hoy en día, es ingeniera de ventas OEM en PCQ Technologies y rara vez mira un parabrisas. Más bien, Suzanne mira a través de ellos.

«Fabricamos parabrisas como Tiffany fabrica joyas», dijo, «y como Waterford fabrica su cristal. Después de visitarnos en Maywood, nunca volverán a ver un parabrisas de la misma manera. Nadie lo hace como nosotros».

En una reunión, señaló unas fotos tomadas durante la presentación de un vehículo comercial ligero. A través del parabrisas, el fondo aparecía como una serie de líneas onduladas. «Este es su vehículo de exhibición», dijo. «Eso ni siquiera saldría de nuestro taller, jamás. Quizás simplemente no están al día. Vamos a aclarar esto. Se pueden tener parabrisas irrompibles que cumplan con la norma FMVSS 205».

“Podrían estar conduciendo Ford F-150 con nuestros parabrisas, pero el mejor uso del policarbonato no es como reemplazo directo del vidrio. Los vehículos tienen el aspecto que tienen debido a las limitaciones del vidrio. Con nuestros parabrisas, se pueden crear esquinas y todo tipo de diseños innovadores porque no se rompen. Se puede rediseñar la cabina para aprovechar las características del policarbonato, que son mayor resistencia, mejor visibilidad y menor peso.”