Neue Antriebsstrang-Testanlage im Cummins-Werk in Darlington, Großbritannien

An den Prüfstand angeschlossene Leistungsprüfstände (Foto: PPI)

Cummins hat an seinem Motorenproduktionsstandort im britischen Darlington eine neue Testanlage für Antriebsstränge eröffnet.

Laut Cummins ist die neue Anlage die einzige ihrer Art in Europa.

Die völlig neue Anlage, deren Bau mehr als 13 Millionen Pfund (16,9 Millionen Dollar) gekostet hat, kann eine Vielzahl von Fahrzeugtypen aufnehmen und eine Reihe von Antriebsstrangtests in den Bereichen Leistungsabgabe, Emissionen, Kraftstoffverbrauch und Langlebigkeit durchführen.

Neben umfassenden Tests von Fahrzeugantrieben ist die Anlage auch für die Bewertung von Motoren mit verschiedenen Kraftstoffarten, darunter Diesel und Biokraftstoffe, ausgelegt. Darüber hinaus ist das Zentrum für die Prüfung von batterieelektrischen Antrieben und Wasserstoff-Verbrennungsmotoren konzipiert.

Im Hinblick auf Wasserstoff verfügt das Testgelände über eine Reihe von Sicherheitskontrollen. Dazu gehören Sensoren rund um das Fahrzeug und im Inneren der Anlage, die auf Kraftstofflecks überwachen. Die Innenwände sind so konstruiert, dass sie die Testingenieure im Falle einer Explosion schützen, während die Außenwände mit speziell entwickelten Platten ausgestattet sind, um den Explosionsdruck zu mindern.

Gebläse leiten die Luft mit der gleichen Windgeschwindigkeit wie beim Fahrsimulationstest (Foto: PPI)

Darüber hinaus kann das HVAC-System die gesamte Luft in der Kammer mehr als einmal pro Minute erneuern, wodurch die Bildung gefährlicher Gasblasen verhindert wird.

Die Antriebsstrang-Testanlage soll Cummins dabei unterstützen, seine Kompetenzen als Entwickler und Hersteller von Komplettantrieben zu erweitern. Die neue Anlage wird die Entwicklung neuer, effizienterer Antriebsstränge unterstützen und so die Gesamtnachhaltigkeit im Betrieb verbessern.

Kernstück der neuen Anlage sind eine Reihe von Leistungsprüfständen. Im Gegensatz zu einem Rollenprüfstand sind diese direkt an den Fahrzeugachsen befestigt, da dies die Erfassung genauerer Leistungsdaten ermöglicht.

Die Prüfanlage bietet Platz für Fahrzeuge aller Größen, von Pickups und SUVs bis hin zu 44-Tonnen-Lkw und Doppeldeckerbussen. Während viele dieser Fahrzeuge nur eine angetriebene Achse haben, können Vorder- und Hinterachse an Leistungsprüfstände angeschlossen werden. Da Vorder- und Hinterachse verbunden und angetrieben sind, gehen die Bordsysteme davon aus, dass das Fahrzeug auf der Straße und nicht auf einem Prüfstand betrieben wird. Dies trägt ebenfalls zur Bereitstellung präziser Daten bei.

VERA-Roboter eliminiert bei Tests Unterschiede zum menschlichen Fahrer (Foto: PPI)

Jeder Fahrer bedient ein Fahrzeug auf leicht unterschiedliche Weise. Dies erschwert die Reproduzierbarkeit von Testverfahren und die standardisierte Datenerfassung. Um dies zu umgehen, werden die getesteten Antriebsstränge von einem Roboterfahrer gesteuert.

Dieses Fahrsystem heißt Virtual Engineer Robotic Assistant, kurz VERA. An einer örtlichen Grundschule fand ein Wettbewerb zur Namensgebung des Roboters statt.

Neben der Entwicklung effizienterer Antriebe bietet die neue Anlage weitere Vorteile, die ihre betrieblichen Auswirkungen reduzieren. So werden die Dynamometer beispielsweise Strom liefern, der im gesamten Motorenmontagewerk in Darlington genutzt wird.